Kromě již investovaných 100 milionů eur bude v nadcházejících letech investováno dalších 150 milionů eur do dalšího rozvoje odborných znalostí v oblasti technologie baterií a zvýšení přidané hodnoty. Konkrétně to mimo jiné znamená, že kromě sad, které se skládají z několika modulů, se v Norimberku budou pro příští genereci baterií vyrábět i samotné moduly. Rozhodnutí o novém zaměření norimberského závodu oznámil MAN v roce 2022.

Z ohlášených dodatečných investic v celkové výši přibližně 150 milionů eur bude přibližně 18 milionů eur dotováno. Financování poskytují jak Spolkové ministerstvo hospodářství a ochrany klimatu (BMWK), tak i Svobodný stát Bavorsko. Bavorsko navíc podporuje další vývoj a výzkum technologie baterií v Norimberku částkou přibližně 30 milionů eur. Tyto prostředky mají být použity na výzkum v oblastech jako je montáž, chemie a stárnutí a bezpečnost baterií. Celkově investice v závodě zajistí přibližně 400 pracovních míst a urychlí transformaci. Současní zaměstnanci ve výrobě baterií prošli rekvalifikací, dříve se zabývali montáží motorů, pracovali ve slévárně nebo logistice.

„Dnes je pro MAN historický den. Se zahájením výroby baterií vstupuje společnost, která vynalezla vznětový motor, do nové éry. Jsme velmi hrdí na to, co jsme zde v Norimberku vytvořili a co budeme i nadále vytvářet. Dnes jsme oznámili další milník v transformaci směrem ke klimaticky šetrným pohonům: MAN investuje dalších 150 milionů eur do rozšíření výroby baterií pro budoucí generace baterií v Norimberku. Nedávno jsme také zvýšili naše úsilí v dalším vývoji nejmodernější vznětové technologie. Celková investice v Norimberku se tak zvyšuje na půl miliardy eur. To je jasný závazek vůči Bavorsku a Německu jako centru inovací,“ řekl generální ředitel MAN Alexander Vlaskamp při slavnostním zahájení 11. dubna za přítomnosti bavorského ministerského předsedy Dr. Markuse Södera a státního ministra Huberta Aiwangera.

Zahájení výroby baterií je již druhou novou výrobní linkou, která je letos v Norimberku otevřena. Investicí do budoucna je také výroba nejnovější generace dieselových motorů MAN pro nové pohonné ústrojí D30 PowerLion. Do tohoto projektu mnichovský výrobce investoval přibližně 250 milionů eur. V současnosti předpokládá, že téměř polovina nákladních vozidel v Evropě a přibližně 90 procent městských autobusů bude do roku 2030 dodáno s pohonnými systémy s nulovými emisemi. Motor D30 by tak měl být potřeba i v roce 2030. V dlouhodobém horizontu plánuje MAN i další platformy a řady motorů.

V závodě MAN v Norimberku se vyrábějí bateriové bloky ve třech tzv. "form factors". Plochý tvarový faktor se používá v MAN Lion's City E, v městském elektrickém autobusu. Dva další tvarové faktory se používají v nákladních automobilech MAN eTGL, MAN eTGS a MAN eTGX s celkovou hmotností 12 až 50 tun. Zahájení sériové výroby  MAN eTGS a eTGX v Mnichově je plánováno na červen letošního roku.

V současné fázi rozšíření lze v Norimberku vyrobit 50 000 bateriových sad ročně. Nová budova M50 je navržena pro výrobu 100 000 kusů ročně. Zvýšení produkce bude závisert na poptávce po bateriově elektrických vozidlech.

MAN používá ve svých bateriích chemii článků NMC (nikl-mangan-kobalt), která byla speciálně upravena pro provoz užitkových vozidel. Systém správy baterií (BMS) během provozu nepřetržitě monitoruje stav článků. Pokud například dojde k nepředvídané události, zajišťuje bezpečný stav vnitřeními opatřeními. V případě nehody BMS okamžitě odpojí baterii od zbytku vozidla. Využívá také inteligentní systém vytápění a chlazení, aby udržoval články baterií vždy v optimální teplotě.

Technologickým vrcholem v začínající velkovýrobě bateriových sad je modulární výroba. Znamená to, že MAN pracuje se systémem bez linky a cyklu, který si poradí s různými variantami  produktů a lze jej snadno přizpůsobit novým. Odpojené stanice lze provozovat a přestavovat nezávisle na sobě a bateriové bloky procházejí výrobním systémem v závislosti na individuálních požadavcích a podmínkách. To je možné díky vysokému stupni digitalizace a automatizace výrobního procesu a zásobování materiálem, které je plně automatizováno pomocí inteligentně propojených automaticky řízených vozidel (AGV). To zajišťuje potřebnou flexibilitu a všestrannost, stejně jako ekonomickou výrobu různých bateriových bloků, uvádí MAN.

Každá bateriová sada prochází na konci výroby „závěrečným testem“. Důraz je zde kladen na různé softwarové testy, elektrické testy, jako je nabíjení/vybíjení, kontrola dat bateriových článků a dodaných modulů a test těsnosti. Kompaktní zásobníky energie musí odolat větru a povětrnostním vlivům a také proudu páry. Za tímto účelem je každá baterie podrobena 23 testovacím programům a je zaznamenáno přibližně 400 testovacích parametrů. To je dokumentováno pro každou baterii individuálně. Výrobní proces tak lze sledovat i po 15 letech.

MAN Truck & Bus